Gear Box

Gearbox adalah perangkat yang mengkonversi kecepatan dan torsi. Gearbox biasanya di gunakan di kendaraan bermotor di mana gearbox menyesuaikan output dari mesin pembakaran internal ke penggerak roda. Mesin tersebut perlu beroperasi pada kecepatan rotasi yang relatif tinggi , yang pantas untuk memulai, berhenti, dan perjalanan lebih lambat. Gearbox mengurangi kecepatan mesin lebih tinggi untuk kecepatan roda lebih lambat, juga meningkatkan torsi dalam proses. Gearbox juga digunakan pada sepeda pedal, mesin tetap, dan kecepatan rotasi tempat lain dan kebutuhan torsi disesuaikan.

Gearbox paling modern yang digunakan untuk meningkatkan torsi sekaligus mengurangi kecepatan poros output penggerak utama (misalnya crankshaft motor). Ini berarti bahwa poros output gearbox akan berputar pada kecepatan lebih lambat dari poros input, dan ini penurunan kecepatan akan menghasilkan keuntungan mekanis , menyebabkan peningkatan torsi. Gearbox dapat diatur untuk melakukan yang sebaliknya dan memberikan peningkatan kecepatan poros dengan penurunan torsi. Beberapa gearbox paling sederhana hanya mengubah arah fisik di mana kekuasaan ditransmisikan.

Dalam aplikasi kendaraan bermotor, gearbox umumnya akan terhubung ke crankshaft mesin. Output dari gearbox ditransmisikan melalui driveshaft ke satu atau lebih perbedaan , yang pada gilirannya menggerakkan roda. Sementara diferensial juga dapat memberikan pengurangan gigi, tujuan utamanya adalah untuk mengubah arah rotasi.

Transmisi gaya dengan roda gigi mempunyai keuntungan, diantaranya tidak terjadi slip yang menyebabkan speed ratio tetap,tapi sering adanya slip juga menguntungkan, misalnya pada ban mesin (belt), karena slip merupakan pengaman agar motor penggerak tidak rusak

Apabila putaran keluaran (output) lebih rendah dari masukan (input) maka transmisi disebut reduksi (reduction gear), tetapi apabila putaran keluaran (output) lebih tinggi dari masukan (input) maka transmisi disebut inkrisi (increaser gear).

Perbandingan input dan output disebut perbandingan putaran transmisi (speed ratio), dinyatakan dalam notasi : i.

Speed ratio : i =n1/n2 = d2/d1 = z2/z1

Apabila i < 1 = transmisi roda gigi inkrisi

i > 1 = transmisi roda gigi reduksi

Dalam aplikasi, speed ratio roda gigi mempunyai nilai tidak bilangan utuh, tetapi dalam bilangan tertentu, missal : 2,9991;1,666 dll. Hal tersebut terjadi karena perancangan transmisi roda gigi menginginkan, bahwa setiap gigi diharapkan bertemu dengan setiap gigi dari roda gigi yang lain, misalnya design i = 2 maka jumlah gigi pinion = 20 (min) dan roda gigi wheel = 40, maka gigi nomor satu akan selalu bertemu dengan gigi nomor satu roda gigi yang lain, apabila terjadi ketidak homogenan material maka bagian tersebut mungkin akan aus tidak merata, oleh sebab itu dicari cara uyang mudah , yaitu dengan menambah satu roda gigi pada wheel.

Ada dua macam roda gigi sesuai dengan letak giginya :

1. Roda gigi dalam (internal gear), yang mana gigi terletak pada bagian dalam dari lingkaran jarak bagi. ( roda gigi dalam dapat ditemui pada roda gigi planet ( planetary gear ) dan roda gigi cyclo.

2. Roda gigi luar (external gear), yang mana gigi terletak pada bagian luar dari lingkaran jarak, jenis roda gigi ini paling banyak di jumpai.

Struktur gigi pada roda gigi

1. Gigi lurus (spur gear)

Bentuk gigi ini lurus dan parallel dengan sumbu roda gigi

2. Gigi miring ( helical gear )

Bentuk gigi ini menyilang miring dengan sumbu roda gigi.

3. Gigi panah ( double helical / herring bone gear )

Bentuk gigi ini berupa panah / miring dengan kemiringan berlawanan

4. Gigi melengkung ( curved / spherical gear )

Bentuk gigi ini melengkung mengikuti pola tertentu (lingkaran/elips)

5. Roda gigi cacaing (worm gear)

Roda gigi cacing (worm) digunakan apabila diinginkan antara sumbu input dan output menyilang tegak lurus. Roda gigi cacaing mempunyai karakteristik yang khas , yaitu input dan outputnya tidak dapat di pertukarkan, jadi input selalu dari roda cacingnya.

6. Roda gigi payung (bevel gear)

Roda gigi payung digunakan apabila diinginkan antara roda input dan outpunya menyudut 90 derajat

Kerjasama antar roda gigi:

1. Sumbu roda gigi sejajar / parallel.

Dapat berupa kerjasama roda gigi lurus, miring atau spherical

2. Sumbu roda gigi tegak lurus berpotongan.

Dapat berupa roda gigi trapezium/paying/bevel dengan profil lurus (radial), miring (helical), atau melengkung spherical

3. Sumbu roda gigi menyilang tegak lurus

Dapat berupa roda gigi cacing (worm), globoida, cavix, hypoid, spiroid, atau roda gigi miring atau melengkung

4. Sumbu roda gigi menyilang

Dapat berupa roda gigi skrup (screw) atau spherical

5. Sumbu roda gigi berpotongan tidak tegak lurus

Dapat berupa roda gigi paying

Syarat dua roda gigi dapat bekerja sama:

Beberapa hal yang cukup penting pada kerjasama roda gigi, apabila dua roda gigi atau lebih bekerja sama maka:

1. Profil gigi harus sama (spur/ helical)

2. Modul gigi harus sama (

3. Sudut tekan harus sama

Modul gigi adalah besaran / dimensi roda gigi, yang dapat menyatakan besar dan kecilnya gigi. Bilangan modul biasanya bilangan utuh, kecuali untuk gigi yang kecil.

Sudut tekan adalah sudut yang dibentuk antara garis singgung dua roda gigi dan garis perpindahan gaya antar dua roda gigi yang bekerja sama.

Gaya yang bekerja pada roda gigi.

Gaya tangensial merupakan gaya yang dipindahkan dari roda gigi satu ke roda gigi lain.

Gaya radial meupakan gaya yang menyebabkan roda gigi saling medorong

Mesin Bubut

Mesin bubut mencakup segala mesin perkakas yang memproduksi bentuk silindris. Jenis yang paling tua dan paling umum adalah pembubut (lathe) yang melepas bahan dengan memutar benda kerja terhadap pemotong mata tunggal. Suku cadang di mesin harus dapat dipegang diantara kedua pusatnya, dipasangkan pada plat muka didukung pada pencekam rahang atau dipegang pada pencekam yang ditarik ke dalam atau leher collet).
Meskipun mesin ini terutama disesuaikan dengan pengerjaan silindris, namun dapat juga dipakai untuk beberapa kepentingan lain. Permukaan rata dapat dicapai dengan menyangga benda kerja pada plat muka atau ke dalam pencekam. Benda kerja yang dipegang dengan cara ini dapat juga diberi pusat, digurdi, dibor atau dilebarkan lubangnya. Sebagai tambahan, pembubut dapat digunakan untuk membuat kenob, memotong ulir atau membuat tirus. Pembubut berkepala roda gigi mendapatkan dayanya pada kepala tetap melalui sabuk V banyak yang dipasang pada motor di bawah. Untuk itu hanya perlu menggerakkan tuas yang menjulur pada kotak roda gigi. Rakitan kereta luncur mencakup perletakan majemuk, sadel pahat dan apron. Oleh karena mendukung dan memandu pahat pemotong, maka harus kaku dan dirancang dengan ketepatan tinggi. Tersedia dua hantaran tangan untuk memandu pahat pada gerakan arah menyilang. Roda tangan yang atas atau engkol tangan mengendalikan gerakan dari perlengkapan majemuk dan karena perletakannya dilengkapi dengan busur derajat penyetel putaran, maka dapat ditempatkan dalam berbagai kedudukan sudut untuk membubut tirus pendek. Roda tangan yang ketiga digunakan untuk menggerakkan kereta luncur di sepanjang landasan, biasanya untuk menarik kembali ke kedudukan semula setelah ulir pengarah membawanya sepanjang pemotongan.
Bagian dari kereta luncur yang menjulur di depan dari pembubut disebut apron, yaitu merupakan dinding ganda dicor yang berisi kendali, roda gigi dan mekanisme lain untuk menghantar kereta luncur dan peluncur menyilang dengan tangan atau daya. Pada permukaan apron dipasangkan berbagai tuas kendali dan roda. Pembubutan dilakukan untuk menghasilkan bagian-bagian yang bundar, benda kerja diputar pada sumbunya di mesin bubut ke arah sudut potong dari pahat potong sehingga akan dihasilkan geram. Proses ini disebut dengan Turning Operation.
Semua benda kerja hasil pembubutan merupakan bagian-bagian mesin, jig dan fixture, dan cekam.
Benda-benda tersebut dibuat dari bahan yang berbeda-beda tergantung dari kebutuhannya, dan dapat memiliki kualitas yang tidak sama satu sama lain.





A. Komponen-komponen Utama Mesin Bubut

Mesin bubut pada dasarnya terdiri dari beberapa komponen utama antara lain: meja mesin, a headstock, a tailstock, a compound slide, across slide, a toolpost, dan leadscrew dan lain-lain.


1) BED MESIN

Mempunyai bentuk profil memanjang yang berfungsi untuk mendapatkan kedudukan eretan kepala lepas dan bril atau penyangga. Bed mesin harus dilumasi supaya eretan dapat digeserkan kekiri dan kekanan dengan lancar dan terhindar dari korosi. Alur yag mempunayi profil digunakan sebagai jalan dari eretan dan kepala lepas.












2) TAILSTOCK

Tailstock untuk memegang atau menyangga benda kerja pada bagian ujung yang berseberangan dengan Chuck (pencekam) pada proses pemesinan di mesin bubut. Adalah bagian mesin bubut yang berfungsi untuk mendapatkan senter kepala lepas, bor, senter bor, tap atau reamer. Untuk membubut benda kerja yang panjang, biasanya benda kerja ini dipasang diantara dua senter kepala lepas dan kepala tetap. Kepala lepas juga berfungsi agar benda kerja tetap berputar pada sumbunya.










3) CARRIAGE

Carriage terdiri dari tempat eretan, dudukan pahat dan apron. Konstruksinya kuat karena harus menyangga dan mengarahkan pahat pemotong. Dilengkapi dengan dua cross slide untuk mengarahkan pahat dalam arah melintang. Spindle yang atas mengendalikan gerakan dudukan pahat dan spindle atas untuk menggerakkan pembawa sepanjang landasan.
Eretan memanjang biasanya digunakan untuk menggerakkan atau menyetel posisi pahat kearah sumbu memanjang pada saat mesin sedang berjalan maupun saat mesin dalam keadaan mati.
Eretan melintang ditempatkan memanjang dan gunanya untuk mengatur posisi pahat kearah melintang. Pahat bubut dapat diatur mendekati atau menjauhi operator. Jika roda pemutar diputar kekiri maka gerakan atau posisi pahat akan mendekati operator dan jika diputar kekanan maka akan menjauhi operator.
Eretan atas: antara eretan melintang dan eretan atas dipasang support yang dilengkapi dengan skala derajat.
















4) LEAD SCREW

Lead Screw adalah poros panjang berulir yang terletak agak dibawah dan sejajar dengan bangku, memanjang dari kepala tetap sampai ekor tetap. Dihubungkan dengan roda gigi pada kepala tetap dan putarannya bisa dibalik. Dipasang ke pembawa (carriage) dan digunakan sebagai ulir pengarah untuk membuat ulir saja dan bisa dilepas kalau tidak dipakai.
















5) FEED ROD

Feedrod terletak dibawah ulir pengarah yang berfungsi untuk menyalurkan daya dari kotak pengubah cepat (quick change box) untuk menggerakkan mekanisme apron dalam arah melintang atau memanjang.













6) HEAD STOCK

Headstock , yaitu tempat terletaknya transmisi gerak pada mesin bubut yang mengatur putaran yang dibutuhkan pada proses pembubutan













7) CHUCK

Chuck yaitu tempat diletakanya benda kerja yang akan dibubut dengan cara mencengkram benda kerja
















8) TOOLPOST

Toolpost digunakan sebagai tempat dudukan pahat bubut, dengan menggunakan pemegang pahat















B. Gerakan-gerakan Proses membubut

Dalam pengerjaan mesin bubut dikenal beberapa prinsip gerakan yaitu :
a. Gerakan berputar benda kerja pada sumbunya disebut “cutting motion, main motion”, artinya putaran utama. Dan cutting speed atau kecepatan potong merupakan gerakan untuk mengurangi benda kerja dengan pahat.

b. Pahat yang bergerak maju secara teratur, akan menghasilkan “chip” (geram, serpih, tatal).Gerakan tadi disebut “feed motion”.

c. Bila pahat dipasang dengan dalam pemotongan (“depth of cutting”), pahat dimajukan ke arah melintang sampai kedalaman pemotongan yang dikehendaki. Gerakan ini disebut “adjusting motion”.



C. Pengerjaan pada Mesin Bubut

Adapun macam pengerjaan yang dapat dilakukan pada mesin bubut adalah :

a. Membubut memanjang (longitudinal)
Saat membubut memanjang, pahat digerakkan sejajar sumbu putar benda kerja sehingga dihasilkan bentuk silinder.

b. Membubut melintang (transversal)
Pahat bergerak tegak lurus terhadap sumbu putar benda kerja sehingga bahan terpotong menjadi dua bagian atau meratakan dari sisi benda kerja.

c. Membubut tirus / membubut konus
Pada waktu membubut tirus, pahat terlebih dulu diputar beberapa derajat, dengan demikian dihasilkan bentuk silinder tirus.

d. Membubut ulir
Pada waktu membubut ulir, pahat digerakkan dari kanan ke kiri dan sebaliknya. Pada waktu bergerak ke kiri pahat melakukan pemotongan, sedangkan pada saat kembali tidak melakukan pemotongan.

e. Membubut profil
Dipergunakan pahat khusus untuk membuat profile dengan gerakan pahat tegak lurus sumbu putar dari benda kerja.


D. Hal-hal yang diperhatikan untuk kecepatan pemotongan
Untuk menentukan kecepatan potong, hal-hal berikut ini harus diperhatikan:
a. Bahan dasar dari benda kerja
b. Bahan dari pahat
c. Penampang dari chip
d. Pendingin
e. Macam mesin bubut
Benda kerja yang besar biasanya sukar dipegang, maka harus digunakan kecepatan potong yang sesuai. Jenis pengerjaannya pun harus dipertimbangkan.

E. Langkah-langkah Kerja Mesin Bubut
a. Menyiapkan lembar kerja.
b. Mengukur diameter awal benda kerja dengan menggunakan kaliper.
c. Memasang benda kerja pada chuck mesin bubut, periksa sehingga benar-benar center. Sisi lainnya ditumpukan pada tail stock.
d. Memasang pahat pada rumah pahat dan mengatur tinggi ujung pahat terhadap sumbu benda kerja.
e. Pahat potong ditempelkan pada benda kerja dan posisi skala diatur pada posisi nol.
f. Mengatur kedalaman potong.
g. Mengatur kecepatan putaran mesin dan kecepatan pemotongan.
h. Jika pemasangan benda kerja pahat sudah betul, menghidupkan mesin dengan menekan tombol hijau dan pembubutan mulai berlangsung.
i. Pembubutan dilakukan untuk membubut benda kerja
j. Jika sudah selesai mesin dimatikan
k. Setelah benda selesai proses pembubutan, maka yang dilakukan selanjutnya adalah pembuatan ulir, pembuatan ulir menggunakan snei
l. Dengan benda masih benda tercekam pada spindle, pasang snei pada benda kerja dibagian yang akan dibuat ulir.
m. Dengan bantuan center drill supaya snei tidak bergerak kemana- mana, maka snei mulai untuk diputar hingga terbentuk ulir yang diinginkan
n. Setelah selesai membuat ulir maka dilakukan proses facing pada sisi satunya,supaya tepian benda kerja tidak tajam
o. Setelah selesai difacing, benda kerja dilepas dari spindle
p. Setelah selesai semua maka mesin bubut mulai untuk dibersihkan

electro chamical machining

Pemesinan elektrokimia (ECM) adalah sebuah metode untuk menciptakan bentuk logam dengan menghilangkan logam menggunakan proses elektrokimia. Sebuah arus langsung dengan kepadatan tinggi dan tegangan rendah melewati antara benda (anoda) dan pra-alat berbentuk (katoda).Pada permukaan benda kerja anodik, logam dibubarkan dan bentuk alat sehingga akan disalin ke dalam benda kerja.
Pemesinan elektrokimia menciptakan komponen yang tidak dikenakan baik panas atau stres mekanik dan rapuh dengan mesin bahan dapat dengan mudah karena tidak ada kontak antara alat dan benda kerja. Pemesinan elektrokimia normal dan dapat membuat bentuk 3D yang halus. Beberapa contoh bagian yang dibuat menggunakan mesin elektrokimia meliputi dies, molds, turbin dan kompresor pisau, lubang, lubang, slot, dll pemesinan elektrokimia proses dapat melaksanakan sebagian besar jenis bahan dan paduan. Custom tooling yang diperlukan di dalam negatif dari bentuk bagian yang diinginkan.
Pemesinan elektrokimia (ECM) adalah sebuah metode untuk menghilangkan logam dengan proses elektrokimia. Hal ini biasanya digunakan untuk produksi massal dan digunakan untuk bekerja keras materi atau bahan yang sulit untuk mesin dengan menggunakan metode konvensional. Penggunaannya terbatas pada bahan konduktif listrik, namun, ini termasuk semua logam. ECM dapat memotong kecil atau menbentuk sudut aneh, rumit kontur atau rongga dalam sangat keras. baja dan eksotis logam seperti titanium, hastelloy, kovar, inconel dan karbida.
ECM sering dicirikan sebagai "reverse elektroplating," dan yang serupa dalam melaksanakan konsep mesin listrik dalam arus tinggi terjadi antara elektroda dan bagian, melalui proses removal material elektrolit yang mempunyai elektroda bermuatan negatif (katoda), konduktif fluida (electolyte), dan sebuah benda konduktif (anoda), namun pada ECM tidak ada alat yang dipakai. ECM pemotongan alat dipandu sepanjang jalan yang diinginkan sangat dekat dengan pekerjaan, tetapi itu tidak menyentuh bagian. Berbeda dengan EDM , dimana tidak ada percikan api diciptakan. Pemindahan logam sangat tinggi tingkat yang dapat dilakukan dengan ECM, bersama tanpa termal atau tekanan mekanis dipindahkan ke bagian tersebut, dan penutup permukaan cermin mungkin.
Dalam proses deburring, yang ECM menggunakan teknik seperti yang dijelaskan di atas untuk menghapus potongan-potongan besi yang tersisa dari proses permesinan, dan untuk menumpulkan tepi yang tajam. Proses ini sangat cepat dan jauh lebih nyaman daripada metode konvensional deburring dengan tangan atau proses permesinan non-tradisional. Ia akan cenderung untuk meninggalkan finishing permukaan yang lebih baik, dan tidak ada deformasi logam akan terjadi karena potongan alat tidak benar-benar menyentuh logam.
Kegunaan electrochemical machining
Merapikan permukaan kasar
Deburring, atau merapikan, dari permukaan (Gambar 1), adalah sederhana dan penggunaan yang umum ECM. Sebuah pesawat katoda berwajah alat ini ditempatkan berlawanan sebuah benda yang memiliki permukaan yang tidak teratur. Kepadatan arus di puncak ketidakteraturan permukaan lebih tinggi daripada di lembah-lembah. Yang pertama adalah, oleh karena itu, dihapus preferentially dan benda kerja menjadi mulus, diakui dengan mengorbankan saham logam (yang masih dengan mesin dari lembah-lembah dari penyimpangan, meskipun pada tingkat yang lebih rendah). Merapikan elektrokimia adalah satu-satunya jenis ECM di mana bentuk anoda akhir mungkin cocok persis bahwa dari alat katoda.
Elektrokimia deburring adalah proses cepat; khas kali untuk meratakan permukaan komponen yang diproduksi adalah 5 hingga 30 detik. Karena kecepatan dan kesederhanaan operasi,
deburring elektronika dapat dilakukan dengan tetap, alat katoda stasioner. Proses ini digunakan di banyak industri
Pengeboran Lubang
Lubang pengeboran adalah cara pelaku lainnya menggunakan ECM (Gambar 2). Katoda-Alat ini biasanya dibuat dalam bentuk sebuah tabung elektroda. Elektrolit dipompa ke pusat menanggung dari alat, di seberang celah mesin utama, dan keluar di antara sidegap yang terbentuk antara dinding dari alat dan lubang. Pembalikan aliran elektrolit yang cukup sering dapat menghasilkan peningkatan dalam akurasi mesin.
Mesin utama tindakan dilakukan di dalam celah yang terbentuk antara tepi terkemuka alat bor dan pangkal lubang dalam benda kerja. ECM juga hasil lateral antara dinding sisi alat dan komponen, di mana kerapatan arus lebih rendah daripada di tepi terkemuka alat maju. Karena kesenjangan lebar lateral menjadi semakin lebih besar daripada yang di ujung tombak, sisi-ECM tingkat lebih rendah. Dampak keseluruhan dari sisi-ECM adalah untuk meningkatkan diameter lubang yang dihasilkan. Jarak antara dinding sisi benda kerja dan poros tengah dari alat katoda lebih besar daripada jari-jari eksternal katoda. Perbedaan ini dikenal sebagai "overcut". Jumlah overcut dapat dikurangi dengan beberapa metode. Prosedur umum melibatkan isolasi dinding eksternal dari alat (Gambar 2), yang menghambat aliran arus samping. Praktek lain terletak pada pilihan elektrolit seperti natrium nitrat, yang memiliki efisiensi arus terbesar di kerapatan tertinggi saat ini. Dalam pengeboran lubang kepadatan arus tinggi ini terjadi antara tepi terkemuka bor dan dasar benda kerja. Jika elektrolit lain seperti natrium klorida yang menggunakan overcut bisa jauh lebih besar. Efisiensi saat ini untuk natrium klorida tetap stabil pada hampir 100% untuk beraneka ragam kepadatan arus. Jadi, bahkan di sisi celah, pemindahan logam berlangsung pada tingkat yang terutama ditentukan oleh kerapatan arus, sesuai dengan hukum Faraday.
Lubang dengan diameter 0,05-75 milimeter telah dicapai dengan ECM. Untuk lubang 0,5-1,0 milimeter diameter, kedalaman hingga 110 milimeter telah dihasilkan. Pengeboran oleh ECM tidak terbatas pada putaran lubang bentuk benda kerja ditentukan oleh alat elektroda.
Kendali-bentuk membentuk
Kendali-bentuk memanfaatkan membentuk celah yang konstan di seluruh benda dan alat ini bergerak secara mekanis pada tingkat yang tetap ke arah benda kerja agar dapat menghasilkan jenis bentuk yang digunakan untuk produksi bilah kompresor dan turbin. Dalam prosedur ini, arus kepadatan setinggi 100 A / sentimeter persegi akan digunakan, dan di seluruh permukaan benda kerja, kerapatan arus tetap tinggi.
Aliran elektrolit memainkan peran lebih berpengaruh dalam membentuk bentuk penuh daripada pengeboran dan meratakan permukaan. Seluruh besar luas penampang dari benda kerja harus diberikan oleh elektrolit ketika mengalir di antara elektroda. Daerah yang lebih besar elektroda terlibat berarti bahwa tekanan pemompaan yang relatif lebih tinggi dan tingkat aliran volumetrik diperlukan.

Elektrokimia grinding
Fitur utama dari penggilingan elektrokimia (EKG) adalah penggunaan roda penggiling di mana isolasi kasar, seperti berlian partikel, diatur dalam materi melakukan. Roda ini menjadi alat katoda. Nonconducting partikel yang bertindak sebagai spacer antara roda dan benda kerja, memberikan celah interelectrode konstan, yang melaluinya elektrolit adalah memerah.
Akurasi dicapai oleh EKG biasanya sekitar 0,125 milimeter. Sebuah Kelemahan dari EKG adalah hilangnya akurasi ketika di dalam sudut adalah tanah. Karena efek medan listrik, jari-jari lebih baik dari 0,25-0,375 milimeter jarang bisa dicapai.
Sebuah aplikasi luas elektrokimia grinding produksi alat pemotong tungsten carbide. EKG juga berguna dalam bagian rapuh grinding seperti jarum suntik.

Namun, manfaat Machining elektrokimia lebih baik dipahami dari perspektif manufacturability bukan sekadar dari perspektif fitur. Ketika sebuah komponen mempunyai persyaratan atau fitur materi yang sulit, atau bahkan tidak mungkin, untuk mesin dengan metode tradisional, ECM bisa menjadi alternatif yang memungkinkan untuk alasan berikut:
>>Penghapusan Tool defleksi - Fitur yang memerlukan akut / sudut tumpul pendekatan pemotong dan fitur yang memerlukan panjang tinggi-untuk-rasio pemotong berdiameter kandidat kuat untuk elektrokimia Machining. Hal ini karena perangkat ECM tidak datang ke kontak fisik langsung dengan benda dan sebagai hasilnya, tidak ada kekuatan yg menyebabkan pembelokan yang dapat menyebabkan alat lagu tentunya.
>>Permukaan pelestarian Integritas - Karena proses Machining Elektrokimia benar-benar bebas dari panas, pelestarian integritas permukaan dimaksimalkan. Penggunaan ECM meningkatkan pakai, ketahanan korosi, dan kelelahan logam perlawanan dengan meminimalkan permukaan yang tidak diinginkan berikut cacat
>>Proses penghapusan Menengah - elektrokimia Machining menghasilkan duri-bebas, inspeksi permukaan-siap selesai dalam satu berlalu. Oleh karena itu, proses sekunder seperti deburring, menggiling, dan tangan polishing tidak diperlukan.
>>Pelestarian Dimensional Integritas - Machining elektrokimia Karena benar-benar bebas dari stres mekanik, deformasi plastik dihilangkan. Lembar kerja yang tipis atau mudah dirusak oleh stres mekanis kandidat kuat untuk ECM.
>>Tidak terpengaruh oleh Bahan Kekerasan - Karena materi dihapus oleh anodik pembubaran bukan oleh stres mekanik, harga mesin tidak terpengaruh oleh materi kekerasan. Bahan konduktif listrik dapat mesin pada tingkat sampai dengan 0,33 inci (0,84 cm) / menit. Berikut paduan kekuatan-tinggi kandidat kuat untuk ECM.

Keuntungan dari Electrochemical Machining :
- Komponen terhindar dari panas atau mekanis stres.
-Tidak ada alat yang dipakai selama pemesinan elektrokimia.
-Non-kaku dan membuka lembar kerja dapat mesin dengan mudah karena tidak ada kontak antara alat dan benda kerja.
-Bentuk geometris yang kompleks dapat juga harus stabil dan tegas. Elektrolit harus disaring dengan hati-hati untuk mengeluarkan produk dari mesin dan sering kali harus dipanaskan dalam reservoir suhu yang tetap, misalnya 30oC (86oF), sebelum memasuki mesin aparat. Prosedur ini digunakan untuk menyediakan kondisi operasi konstan. Selama mesin memanas elektrolit dari aliran arus. Tindakan pencegahan harus diambil untuk menghindari suhu elektrolit yang tinggi yang dapat menyebabkan perubahan dalam elektrolit konduktivitas spesifik dan selanjutnya efek yang tidak diinginkan pada akurasi permesinan.berulang-ulang dan akurat
-Pemesinan elektrokimia adalah proses hemat waktu bila dibandingkan dengan mesin konvensional
-Selama pengeboran, lubang dapat dibuat atau beberapa lubang sekaligus.
-Bagian yang rapuh tidak bisa mengambil lebih banyak dan juga rapuh bahan yang cenderung untuk mengembangkan retakan pada mesin mesin dapat dengan mudah melalui mesin elektrokimia
KEUNGGULAN :
1. mampu membuat permukaan 3 dimensi yang rumit secara akurat
2. permukaan akhir halus karena ketiadaan bekas pahat/pemotong
3. keausan pahat nol sehingga 1 pahat membuat komponen dalam jumlah besar (produk masal)
4. tidak mempengaruhi benda kerja secara termal

KELEMAHAN :
1. media yang korosif sulit dikendalikan
2. sudut dalam yang tajam (R<0,2 mm) sulit dibuat
3. ongkos perkakas dan perangkat yang mahal
4. konsumsi energinya yang besar
5. laju produksinya dari sedang ke tinggi
6. mesin yang digunakan merupakan mesin – mesin yang berukuran besar

Prinsip kerja electrochemical machining
Pemesinan elektrokimia didasarkan pada prinsip-prinsip yang diuraikan. Seperti ditunjukkan dalam Gambar 3, benda kerja dan alat adalah anoda dan katoda, masing-masing, dari sebuah sel elektrolisis, dan beda potensial yang konstan, biasanya di sekitar 10 V, yang diterapkan di seberang mereka. Elektrolit yang sesuai, misalnya, berair natrium klorida (garam meja) solusi, dipilih sehingga bentuk katoda tetap tidak berubah selama elektrolisis. Elektrolit juga dipompa dengan laju 3-30 meter / detik, melewati celah antara elektroda untuk menghapus produk-produk dari mesin dan untuk mengurangi efek yang tidak diinginkan, seperti yang muncul dengan generasi gas katodik dan pemanas listrik. Tingkat di mana logam kemudian dihapus dari anoda kira-kira dalam proporsi terbalik dengan jarak antara elektroda. Sebagai pemesinan berlangsung, dan dengan gerakan simultan katoda pada tingkat yang khas, misalnya, 0,02 milimeter / detik menuju anoda, kesenjangan lebar sepanjang panjang elektroda secara bertahap akan cenderung ke nilai keadaan tunak. Dengan kondisi tersebut, sebuah bentuk, kasar saling melengkapi dengan yang ada pada katoda, akan direproduksi di anoda. Celah tipikal lebar maka harus sekitar 0,4 milimeter. Menjadi memahami karakteristik dan prinsip kerja ECM, keuntungan harus dinyatakan dalam waktu singkat sebelum pergi lebih lanjut melalui proses machining:
• tingkat mesin logam tidak bergantung pada kekerasan material,
• bentuk rumit dapat mesin pada logam keras,
• tidak ada alat pakai.

Skema dari industri "mesin elektrokimia" ditunjukkan pada Gambar 4, dan sebuah contoh aktual katoda anoda alat dan benda kerja ditunjukkan pada Gambar 5.
alat mesin elektrokimia bingkai, dan ke meja mesin yang juga harus stabil dan tegas. Elektrolit harus disaring dengan hati-hati untuk mengeluarkan produk dari mesin dan sering kali harus dipanaskan dalam reservoir suhu yang tetap, misalnya 30oC (86oF), sebelum memasuki mesin aparat. Prosedur ini digunakan untuk menyediakan kondisi operasi konstan. Selama mesin memanas elektrolit dari aliran arus. Tindakan pencegahan harus diambil untuk menghindari suhu elektrolit yang tinggi yang dapat menyebabkan perubahan dalam elektrolit konduktivitas spesifik dan selanjutnya efek yang tidak diinginkan pada akurasi permesinan.